堵铁口用炮泥在生产中起着重要作用，它首先要很好地堵住出铁口；第二由它形成的铁口通道要保证平稳出铁；第三要能保持出铁口有足够的深度来保护炉缸。任何一项功能完成得不好，将引发事故，所以对炮泥有如下要求：

　　（1）良好的塑性，能顺利地从泥炮中堆入铁口，填满铁口通道。

　　（2）具有快干、速硬性能，能在较短的时间内硬化，且具有较高强度，这决定着两次出铁的最短间隔（这对强化而只有一个铁口的高炉来说有着决定性的意义）和堵口后允许的最短退炮时间（这对保护泥炮嘴有重要意义）。

　　（3）开口性能好。

　　（4）耐高温渣铁的冲刷和侵蚀性能好，在出铁过程中铁口通道孔径不应扩大，保证铁流稳定。

　　（5）体积稳定性能好且具有一定的气孔率，保证堵入铁口通道后，在升温过程中不出现过大的收缩造成断裂，适宜的气孔率是使炮泥中的挥发分能顺利地外逸而不出现裂缝，总之要保证铁口密封得好。

　　（6）对环境不产生污染，为炉前工作创造良好的工作环境。

　　任何单一的耐火材料都不能满足上述各种要求，常用几种原料配制。目前炮泥分为两大类：有水炮泥和无水炮泥。

　　（1）有水炮泥用于低压的中小高炉，最新的配方由35%左右的焦粉，20～30%的黏土粉，10～15%沥青，5～15%熟料，加水15%左右混合后在碾泥机上碾制。为适应高炉强化的要求，现在还添加碳化硅、蓝晶石和绢云母等。

　　（2）无水炮泥以其铁口通道内无潮湿现象、强度高、铁口深度稳定、出铁过程中孔径变化小、不会造成跑大流等优点广泛应用于强化冶炼的大中型高炉。其配方是20～40%焦粉，20%左右的黏土粉，10%左右的沥青，10～30%棕刚玉，10%碳化硅，5～7%绢云母，13～14%的结合剂。结合剂有脱晶蒽油和树脂两种。树脂炮泥的优点是焦化时间短，堵口后在20min后即可退炮，而且环境污染小。无水炮泥的配方中焦粉量、沥青和棕刚玉的量是随高炉炉容、顶压和强化程度而变的：炉容越大，顶压越高，强化程度越大，焦粉量越低，沥青和棕刚玉的量越多。现代高炉炮泥的质量优化其重要原因在于使用了SiC、蓝晶石、绢云母、棕刚玉等。加SiC是利用它的耐侵蚀、抗高温氧化和抗热震性能；加蓝晶石是利用其高温膨胀性控制线变化率和能增加炮泥的黏结强度，提高炮泥的耐用性；加绢云母是利用其含有钾、钠氧化物使烧成温度降低，因而使炮泥快干、速硬，缩短堵口后的退炮时间（由不加绢云母时的40～50min缩短到加绢云母后的25～30min，同时它还能增加炮泥的塑性；加棕刚玉是利用其抗化学腐蚀性好。

　　炮泥的选择应根据炉容大小、顶压高低、强化程度、泥炮和开口机的工作能力和炮泥成本等因素来确定。