实现安全、快速降料面停炉的关键是增加降料过程中的气体排放能力与均匀雾化喷水，切忌大量水集中入炉。具体做法是：

　　（1）增加排散气体的能力。排散气体的方法有两种，一种是从降料面开始就停止引煤气，而将煤气放散掉。为了增加放散面积，在开始降料面前休风，取掉一个放散阀的缩口；同时焊补炉壳裂缝和安装临时软探尺，降料面时关小钟、开大钟，防止大钟上积水，同时增加放散气体能力。另一种方法是开始降料面时不停止引煤气，亦不安装临时软探尺，只插入炉喉降温喷水管。根据煤气中CO2随料面降低而变化的规律，通过每半小时分析一次煤气中CO2的含量，判定料面位置。

　　（2）改进炉顶喷水。均匀喷水并使水雾化，可使水在炉子上部迅速变成蒸汽排出炉内，既可降低顶温还可防止水珠与高温料面的红热焦炭反应生成H2。具体措施是在炉喉的喷水管上多钻孔，钻小孔，既保证喷水量，又保证雾化。

　　（3）尽量争取用较大的风量降面料。随料面降低，煤气温度升高，喷水量加大，气体增加，这时要注意逐渐减少风量。

　　（4）减少炉缸的填充焦，加快降料面速度。过去停炉时要在正常料之后加与炉缸容积相等的焦炭。实践证明，矿石和熔剂，在高温区均已熔化成液体，软熔带以下只剩焦炭，多加焦炭不仅会造成巨大浪费，还会使炉腹区降料面速度减慢。首钢1979年10月2号高炉停炉时，只在正常料之后加了两批焦炭，炉腹区同样使用70%左右的风量，降料面速度由过去的0.6～0.7m/h提高到1.3m/h，炉缸也没有未熔化的矿石。

　　（5）停炉过程中尽量避免休风，若必须休风时应进行炉顶点火。

　　（6）当炉料降至炉身下部以下时禁止向炉内加料，以免煤气含H2高发生爆震。