我公司建有循环冷却水量为25659 3t/h，贮水量为8000m3，循环水量为20602t/h，贮水量为7000m3两个工业冷却水系统。主要为合成氨、硝酸、硝酸磷肥装置提供合格的冷却水，系统换热设备材质主要为碳钢、铜和不锈钢，应用聚磷加锌的传统配方。冷却水处理工艺采用清洗、预膜和正常处理三个阶段，而系统的清洗、预膜是冷却水化学处理中十分重要的环节。我公司从1994年以来，在年度停车化学清洗中，均采用化工部天津化工研究设计院生产的清洗剂，在1994年曾出现过腐蚀率高，铜沉积等问题。后来经旋转挂片法对清洗条件进行筛选，即采用停车前投加杀菌剂等对系统生物粘泥进行剥离，开车前用TS—101对系统进行清洗后，用六偏磷酸钠—硫酸锌预膜的技术，经1995～1998年连续4年的使用，取得了良好的效果。1 1994年使用TS—101条件及现场效果　系统使用原水(深井水)，投加TS—101浓度达50mg/L，由硫酸调节pH值在5 5～6 5，同时通液氯控制系统余氯达0 3～1 0mg/L。计划清洗48h。系统加药24h后，碳钢监测挂片表面有一层兰绿色腐蚀产物，锈瘤较多，分布不均匀，试片处理后，表面有一层较均匀的铜沉积且蚀点较多。清洗监测分析系统铜离子浓度大于900μg/L。经技术人员确认，系统设备腐蚀严重，清洗效果不好，停止清洗。排放后进行第二次化学清洗(不使用TS—101)。
以上问题的出现，我们认为主要原因：1)未加缓蚀剂。我公司循环冷却水系统中，有相当数量的铜设备。循环水中也常有十几到几十个10-9的铜离子。未使用缓蚀剂时，水中的铜离子会置换出化学活性大的铁，产生铜离子的还原反应而使铜沉积。造成碳钢的缝隙腐蚀和点腐蚀，使碳钢设备腐蚀率增加；2)在TS—101溶液中通氯，使系统铜设备腐蚀率增加；试验说明，TS—101浓度为50mg/L时，铜挂片腐蚀率为0.051g/(m2.h)，通液氯时腐蚀率为0.246g/(m2.h)。
旋转挂片法是确定最佳清洗剂(最佳预膜剂)在清洗(预膜)时的最佳浓度及其合理配比的试验方法。我们是在原来预膜配方的基础上筛选TS—101清洗配方的。
2 1995～1998年使用TS—101条件及现场效果
2.1 停车前剥离
停车前向系统投加二硫氰基甲烷、磷酸三钠和十二烷基苯磺酸钠，使系统生物粘泥从金属表面和冷却水塔壁上剥离下来，清除污垢对热量传递所造成的损失，解决垢下腐蚀问题，并对微生物的生存和繁殖进行一定程度的抑制。还可避免使用TS—101时，使用氯等杀菌剂造成铜腐蚀率增加。
2.2 停车时对重点换热器的清洗
停车时对重点换热器进行单台清洗，可弥补TS—101对硬垢及腐蚀产物清洗的不足。
2.3 开车前的清洗
原水水质中，投加TS—101浓度150mg/L，苯骈三氮唑5mg/L，H—304(六偏磷酸钠—硫酸锌)100mg/L，用硫酸调节pH值5.0～6.5，清洗48h。清洗后，碳钢监测挂片表面清洁无浮锈。处理后挂片表面光滑无点蚀，腐蚀率四年平均值为0.209g/(m2.h)，铜挂片表面清洁光亮，腐蚀率四年平均值为0.004g/(m2.h)。铜离子浓度小于60μg/L。
2.4 预膜
原水水质中，采用高浓度六偏加锌，控制pH值为6.0～7.0对清洗后设备预膜，时间48h。
碳钢监测挂片表面有均匀、完整的膜，呈兰色光晕。硫酸铜溶液法检膜，未预膜试片出现铜红的时间小于1s，预膜后试片出现铜红的时间为76s，铜试片表面清洁光亮。
从我公司的生产实际看，系统贮水量大、换热设备多、材质复杂。系统自1986年6月投运以来，已整整十二年，有的换热设备已接近使用寿命。整个系统采用TS—101清洗剂清洗，从1995年以来，我公司的产品产量一年一个新台阶，循环冷却水系统安全、有效、稳定运行起了关键的作用。